Offene Schmiedeteile

Zu den Grundprozessen des Freischmiedens gehören Stauchen, Dehnen, Stanzen, Biegen, Verdrehen, Verschieben, Schneiden und Schmieden.

Freie Schmiededehnung

Die Dehnung, auch Streckung genannt, ist ein Schmiedevorgang, der die Querschnittsfläche des Knüppels verringert und seine Länge vergrößert. Die Dehnung wird üblicherweise zum Schmieden von Stangen- und Wellenteilen verwendet. Es gibt zwei Hauptmethoden zur Dehnung: 1. Dehnung auf einem flachen Amboss. 2. Den Kernstab ausfahren. Beim Schmieden wird der Kernstab in den gestanzten Rohling eingelegt und dann als massiver Rohling gestreckt. Beim Zeichnen wird in der Regel nicht in einem Zug gearbeitet. Der Rohling wird zunächst in eine sechseckige Form gezogen, auf die erforderliche Länge geschmiedet, dann angefast und abgerundet und der Kernstab entnommen. Um das Entfernen des Kernstabs zu erleichtern, sollte der Arbeitsteil des Kernstabs eine Neigung von etwa 1:100 aufweisen. Diese Dehnungsmethode kann die Länge des Hohlblocks erhöhen, die Wandstärke verringern und den Innendurchmesser beibehalten. Es wird üblicherweise zum Schmieden von langen Hohlschmiedestücken in Hülsenform verwendet.

Freies Schmieden und Stauchen

Beim Stauchen handelt es sich um einen Schmiedevorgang, der die Höhe des Rohlings verringert und die Querschnittsfläche vergrößert. Das Stauchverfahren wird hauptsächlich zum Schmieden von Zahnradrohlingen und Rundkuchenschmiedestücken eingesetzt. Der Stauchprozess kann die Mikrostruktur des Knüppels effektiv verbessern und die Anisotropie der mechanischen Eigenschaften verringern. Der wiederholte Prozess des Stauchens und Dehnens kann die Morphologie und Verteilung von Karbiden in hochlegiertem Werkzeugstahl verbessern. Es gibt drei Hauptformen des Stauchens: 1. Vollständiges Stauchen. Beim vollständigen Stauchen wird der Rohling vertikal auf die Ambossoberfläche gelegt und unter dem Aufprall des oberen Amboss erfährt der Rohling eine plastische Verformung mit einer Abnahme der Höhe und einer Vergrößerung der Querschnittsfläche. 2. Schluss mit dem Aufregen. Nach dem Erhitzen des Rohlings wird ein Ende in die Leckplatte oder Reifenform gelegt, um die plastische Verformung dieses Teils zu begrenzen, und dann wird das andere Ende des Rohlings zum Stauchen gehämmert. Die Stauchmethode mit fehlenden Platten wird häufig bei der Kleinserienfertigung eingesetzt; Für die Massenproduktion wird häufig das Verfahren des Stauchens der Reifenform eingesetzt. Unter Bedingungen der Einzelstückproduktion können die Teile, die gestaucht werden müssen, lokal erhitzt werden, oder die Teile, die nicht gestaucht werden müssen, können nach vollständiger Erwärmung in Wasser abgeschreckt werden, und dann kann das Stauchen durchgeführt werden. 3. Mittleres Umkippen. Dieses Verfahren wird zum Schmieden von Schmiedestücken mit großem Mittelteil und kleinem Endteil verwendet, beispielsweise Zahnradrohlingen mit Vorsprüngen auf beiden Seiten. Bevor der Rohling gestaucht wird, müssen zunächst beide Enden des Rohlings herausgezogen werden. Anschließend sollte der Rohling vertikal zwischen den beiden Leckplatten gehämmert werden, um den mittleren Teil des Rohlings zu stauchen. Um ein Durchbiegen des Knüppels beim Stauchen zu verhindern, beträgt das Verhältnis von Knüppelhöhe h zu Durchmesser dh/d ≤ 2,5.

Kostenloses Schmiedestanzen

Beim Stanzen handelt es sich um einen Schmiedevorgang, bei dem durch oder durch Löcher in einen Rohling gestanzt werden. Es gibt zwei Hauptstanzmethoden: 1. Doppelseitige Stanzmethode. Wenn Sie den Rohling mit einem Locher bis zu einer Tiefe von 2/3-3/4 stanzen, entfernen Sie den Locher, drehen Sie den Rohling um und richten Sie den Locher dann auf der gegenüberliegenden Seite an der Position aus, um das Loch auszustanzen. 2. Einseitige Stanzmethode. Das einseitige Stanzverfahren kann für Knüppel mit geringer Dicke verwendet werden. Beim Stanzen wird der Rohling auf den Stützring gelegt und das große Ende eines leicht konischen Stempels auf die Stanzposition ausgerichtet. Der Rohling wird so lange eingeschlagen, bis das Loch eindringt.

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Grace Ma