Für die Induktionserwärmung von Wellenschmiedestücken wird üblicherweise eine kontinuierliche Bewegungserwärmung verwendet, während die Hochfrequenz-Abschreckerwärmung normalerweise die Fixierung des Induktors während der Bewegung des Schmiedestücks erfordert.Mittelfrequenz- und Netzfrequenzheizung, oft durch Sensoren bewegt, und das Schmiedestück kann sich bei Bedarf auch drehen.Der Sensor wird auf dem beweglichen Tisch der Abschreckmaschine platziert.Es gibt zwei Methoden zur Induktionserwärmung von Wellenschmiedestücken: stationär und kontinuierlich bewegt.Die feste Heizmethode ist durch die Leistung des Geräts begrenzt.Um Schmiedeteile zu erwärmen, die die Leistungsgrenze überschreiten und eine bestimmte Tiefe der Härtungsschicht erfordern, werden manchmal mehrere wiederholte Erwärmungen oder Vorwärmungen auf 600 °C durchgeführt.
Die kontinuierliche Bewegungsmethode bezieht sich auf den Prozess des Erhitzens und Bewegens des Induktors oder Schmiedens, gefolgt vom Abkühlen und Abschrecken während der Bewegung.Der feste Typ bezieht sich auf die Heiz- und Abschreckfläche des Schmiedestücks im Induktor, wo es keine relative Bewegung zwischen dem Induktor und dem Schmiedestück gibt.Nach dem Erhitzen auf die Temperatur wird das Schmiedestück sofort durch Aufsprühen von Flüssigkeit abgekühlt oder das gesamte Schmiedestück wird zum Abschrecken in das Kühlmedium gegeben.
Die Erwärmungsmethode von Wellenschmiedestücken spielt in der industriellen Produktion eine entscheidende Rolle.Zusätzlich zu den zuvor erwähnten kontinuierlichen und ortsfesten Erwärmungsmethoden gibt es auch andere Methoden, die zum Erwärmen von Wellenschmiedestücken eingesetzt werden können.Im Folgenden stellen wir einige gängige Heizmethoden vor.
Flammenerhitzung: Die Flammenerhitzung ist eine gängige und traditionelle Heizmethode.Bei diesem Verfahren wird Brennstoff wie Erdgas oder Flüssiggas verwendet, um durch eine Düse eine Flamme zu erzeugen und Wärme auf die Oberfläche des Schmiedestücks zu übertragen.Durch die Flammenerwärmung können relativ hohe Temperaturen und eine größere Heizfläche erreicht werden, die für verschiedene Größen von Wellenschmiedestücken geeignet ist.
Widerstandsheizung: Die Widerstandsheizung nutzt den thermischen Effekt des Widerstands, der entsteht, wenn Strom durch das Material fließt, um das Schmiedestück zu erwärmen.Normalerweise dient das Schmiedestück selbst als Widerstand und Strom fließt durch das Schmiedestück, um Wärme zu erzeugen.Die Widerstandserwärmung bietet die Vorteile einer schnellen, gleichmäßigen und starken Steuerbarkeit und eignet sich daher für kleine und mittelgroße Wellenschmiedestücke.
Induktionserwärmung: Die Induktionserwärmung von Wellenschmiedestücken wurde bereits erwähnt. Dabei werden mithilfe von Sensoren elektromagnetische Wechselfelder auf der Oberfläche des Schmiedestücks erzeugt und so das Schmiedestück erwärmt.Die Induktionserwärmung bietet die Vorteile eines hohen Wirkungsgrads, einer Energieeinsparung und einer schnellen Aufheizgeschwindigkeit und wird häufig bei der Herstellung großer Wellenschmiedestücke eingesetzt.
Lasererwärmung: Die Lasererwärmung ist eine hochpräzise Erwärmungsmethode, bei der die Oberfläche von Schmiedestücken direkt mit einem fokussierten Laserstrahl zur Erwärmung bestrahlt wird.Die Lasererwärmung zeichnet sich durch eine schnelle Erwärmungsgeschwindigkeit und eine hohe Steuerbarkeit des Heizbereichs aus und eignet sich daher für komplex geformte Wellenschmiedeteile und Prozesse, die eine hohe Erwärmungsgenauigkeit erfordern.
Jede Heizmethode hat ihren Anwendungsbereich und ihre Eigenschaften, und es ist sehr wichtig, die geeignete Heizmethode entsprechend den unterschiedlichen Bedürfnissen und Prozessanforderungen auszuwählen.In praktischen Anwendungen wird die am besten geeignete Erwärmungsmethode normalerweise anhand von Faktoren wie Größe, Material, Erwärmungstemperatur, Produktionseffizienz usw. des Wellenschmiedestücks ausgewählt, um sicherzustellen, dass während des Erwärmungsprozesses der ideale Wärmebehandlungseffekt erzielt wird.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 16. Okt. 2023
